(1)。合理的模具設計。在級進模中，落料順序的排列可能會影響沖壓件的成型精度。對于沖壓件小零件的落料，一般先布置大面積落料，再布置小面積落料，以減少落料力對沖壓件成型的影響。

(2)。按材質?？朔藗鹘y的模具設計結構，在出料板上開出抱料間隙（即合模時出料板與凹模配合，出料板與凹模的間隙為t -0.03 ~ 0.05mm 在它所包含的材料中。）。這樣，脫料板在沖壓過程中運動平穩，可以壓縮材料。對于關鍵成型件，必須將出料板制成嵌件結構，以幫助解決出料板受壓部位長期沖壓造成的磨損（壓力）損失和無法壓縮材料的問題。

(3)。增加壓力功能。即卸料鑲塊受壓部分加厚（正常卸料鑲塊厚度為H+0.03mm），增加對母模側料的壓力，從而抑制沖壓件的傾覆、變形和變形打孔時的一部分。
(4)。沖頭邊緣的末端用斜角或圓弧修整。這是降低緩沖力的有效方法。減小緩沖切削力可以減小對模具側面材料的拉力，從而達到抑制沖壓件傾覆和變形的效果。

(5)。在日常模具生產中，應注意保持沖孔和凹模切邊的鋒利度。當落料邊磨損時，材料的拉應力會增加，沖壓件的折疊和變形趨勢會增加。

(6)。落料間隙不合理或不均勻也是造成沖壓件翻料變形的原因，需要克服。